ক্লান্তিজনিত ফাটল পর্যবেক্ষণ এবং ফাটলের প্রক্রিয়া বিশ্লেষণ করার জন্য স্ক্যানিং ইলেকট্রন মাইক্রোস্কোপ ব্যবহার করা হয়েছিল; একই সাথে, ডিকার্বুরাইজেশন সহ এবং ডিকার্বুরাইজেশন ছাড়া পরীক্ষাধীন স্টিলের ক্লান্তি জীবন তুলনা করতে এবং পরীক্ষাধীন স্টিলের ক্লান্তি কর্মক্ষমতার উপর ডিকার্বুরাইজেশনের প্রভাব বিশ্লেষণ করার জন্য বিভিন্ন তাপমাত্রায় ডিকার্বুরাইজড নমুনাগুলির উপর স্পিন বেন্ডিং ক্লান্তি পরীক্ষা চালানো হয়েছিল। ফলাফল থেকে দেখা যায় যে, উত্তাপন প্রক্রিয়ায় জারণ এবং ডিকার্বুরাইজেশনের যুগপৎ অস্তিত্বের কারণে, উভয়ের মধ্যে মিথস্ক্রিয়ার ফলে, তাপমাত্রা বৃদ্ধির সাথে সাথে সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব প্রথমে বৃদ্ধি এবং তারপর হ্রাসের প্রবণতা দেখায়, সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব ৭৫০ ℃ তাপমাত্রায় ১২০ μm-এর সর্বোচ্চ মানে পৌঁছায় এবং ৮৫০ ℃ তাপমাত্রায় ২০ μm-এর সর্বনিম্ন মানে পৌঁছায়, এবং পরীক্ষাধীন স্টিলের ক্লান্তি সীমা প্রায় ৭৬০ MPa, এবং পরীক্ষাধীন স্টিলে ক্লান্তিজনিত ফাটলের উৎস প্রধানত Al2O3 অধাতব অন্তর্ভুক্তি; ডিকার্বনাইজেশন প্রক্রিয়া পরীক্ষাধীন স্টিলের ক্লান্তি আয়ু ব্যাপকভাবে হ্রাস করে, যা এর ক্লান্তি কর্মক্ষমতাকে প্রভাবিত করে; ডিকার্বনাইজেশন স্তর যত পুরু হয়, ক্লান্তি আয়ু তত কম হয়। পরীক্ষাধীন স্টিলের ক্লান্তি কর্মক্ষমতার উপর ডিকার্বনাইজেশন স্তরের প্রভাব কমাতে, এর সর্বোত্তম তাপ প্রক্রিয়াকরণ তাপমাত্রা ৮৫০℃ নির্ধারণ করা উচিত।
গিয়ার গাড়ির একটি গুরুত্বপূর্ণ উপাদান।উচ্চ গতিতে পরিচালনার কারণে, গিয়ারের সংযোগকারী পৃষ্ঠের উচ্চ শক্তি এবং ঘর্ষণ প্রতিরোধ ক্ষমতা থাকা আবশ্যক, এবং ক্রমাগত পুনরাবৃত্ত লোডের ফলে দাঁতের গোড়ায় ভালো বেন্ডিং ফ্যাটিগ পারফরম্যান্স থাকা প্রয়োজন, যাতে উপাদানের ভাঙনের কারণ হওয়া ফাটল এড়ানো যায়। গবেষণায় দেখা গেছে যে, ডিকার্বনাইজেশন হলো ধাতব পদার্থের স্পিন বেন্ডিং ফ্যাটিগ পারফরম্যান্সকে প্রভাবিত করার একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয়, এবং স্পিন বেন্ডিং ফ্যাটিগ পারফরম্যান্স পণ্যের গুণমানের একটি গুরুত্বপূর্ণ সূচক, তাই পরীক্ষাধীন উপাদানের ডিকার্বনাইজেশন আচরণ এবং স্পিন বেন্ডিং ফ্যাটিগ পারফরম্যান্স নিয়ে গবেষণা করা প্রয়োজন।
এই গবেষণাপত্রে, হিট ট্রিটমেন্ট ফার্নেসে 20CrMnTi গিয়ার স্টিলের পৃষ্ঠের ডিকার্বনাইজেশন পরীক্ষা করা হয়েছে এবং বিভিন্ন উত্তাপ তাপমাত্রায় পরীক্ষাধীন স্টিলের ডিকার্বনাইজেশন স্তরের গভীরতার পরিবর্তনের নিয়ম বিশ্লেষণ করা হয়েছে; QBWP-6000J সিম্পল বিম ফ্যাটিগ টেস্টিং মেশিন ব্যবহার করে পরীক্ষাধীন স্টিলের রোটারি বেন্ডিং ফ্যাটিগ পরীক্ষা করা হয়েছে, যার মাধ্যমে স্টিলের ফ্যাটিগ পারফরম্যান্স নির্ধারণ করা হয়েছে এবং একই সাথে প্রকৃত উৎপাদনের জন্য উৎপাদন প্রক্রিয়া উন্নত করতে, পণ্যের গুণমান বাড়াতে এবং একটি যুক্তিসঙ্গত নির্দেশিকা প্রদানের জন্য পরীক্ষাধীন স্টিলের ফ্যাটিগ পারফরম্যান্সের উপর ডিকার্বনাইজেশনের প্রভাব বিশ্লেষণ করা হয়েছে। স্পিন বেন্ডিং ফ্যাটিগ টেস্ট মেশিনের মাধ্যমে পরীক্ষাধীন স্টিলের ফ্যাটিগ পারফরম্যান্স নির্ধারণ করা হয়।
১. পরীক্ষার উপকরণ ও পদ্ধতি
ইউনিটের জন্য পরীক্ষার উপাদান হিসেবে ২০CrMnTi গিয়ার স্টিল সরবরাহ করা হয়, যার প্রধান রাসায়নিক গঠন সারণি ১-এ দেখানো হয়েছে। ডিকার্বনাইজেশন পরীক্ষা: পরীক্ষার উপাদানটিকে প্রক্রিয়াজাত করে Ф৮ মিমি × ১২ মিমি আকারের নলাকার নমুনায় পরিণত করা হয়, যার পৃষ্ঠতল দাগমুক্ত ও উজ্জ্বল হওয়া উচিত। তাপ প্রক্রিয়াকরণ চুল্লিকে ৬৭৫℃, ৭০০℃, ৭২৫℃, ৭৫০℃, ৮০০℃, ৮৫০℃, ৯০০℃, ৯৫০℃, এবং ১,০০০℃ তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করা হয়, নমুনাটিকে এর মধ্যে রেখে ১ ঘণ্টা ধরে রাখা হয় এবং তারপর বাতাসে ঠান্ডা করে কক্ষ তাপমাত্রায় আনা হয়। নমুনাটিকে তাপ প্রক্রিয়াকরণের পর সেটিং, গ্রাইন্ডিং এবং পলিশিং করার পর, ৪% নাইট্রিক অ্যাসিড অ্যালকোহল দ্রবণ দিয়ে ক্ষয় করা হয়। এরপর মেটালারজিক্যাল মাইক্রোস্কোপ ব্যবহার করে পরীক্ষাধীন স্টিলের ডিকার্বনাইজেশন স্তর পর্যবেক্ষণ করা হয় এবং বিভিন্ন তাপমাত্রায় ডিকার্বনাইজেশন স্তরের গভীরতা পরিমাপ করা হয়। স্পিন বেন্ডিং ফ্যাটিগ টেস্ট: প্রয়োজনীয়তা অনুসারে পরীক্ষার জন্য দুটি গ্রুপের নমুনা তৈরি করা হয়। প্রথম গ্রুপে কোনো ডিকার্বনাইজেশন পরীক্ষা করা হয় না এবং দ্বিতীয় গ্রুপে বিভিন্ন তাপমাত্রায় ডিকার্বনাইজেশন পরীক্ষা করা হয়। স্পিন বেন্ডিং ফ্যাটিগ টেস্টিং মেশিন ব্যবহার করে দুটি গ্রুপের পরীক্ষার স্টিলের স্পিন বেন্ডিং ফ্যাটিগ পরীক্ষা করা হয়, যার মাধ্যমে দুটি গ্রুপের পরীক্ষার স্টিলের ফ্যাটিগ লিমিট নির্ধারণ করা হয়, দুটি গ্রুপের পরীক্ষার স্টিলের ফ্যাটিগ লাইফ তুলনা করা হয় এবং স্ক্যানিং ইলেকট্রন মাইক্রোস্কোপ ব্যবহার করে ফ্যাটিগ ফ্র্যাকচার পর্যবেক্ষণ করা হয়। এর মাধ্যমে নমুনার ফ্র্যাকচারের কারণ বিশ্লেষণ করে পরীক্ষার স্টিলের ফ্যাটিগ বৈশিষ্ট্যের উপর ডিকার্বনাইজেশনের প্রভাব অন্বেষণ করা হয়।
সারণি ১ পরীক্ষাধীন ইস্পাতের রাসায়নিক গঠন (ভর ভগ্নাংশ) wt%
ডিকার্বুরাইজেশনের উপর উত্তাপের তাপমাত্রার প্রভাব
বিভিন্ন তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করার ফলে ডিকার্বনাইজেশন স্তরের গঠন চিত্র ১-এ দেখানো হয়েছে। চিত্র থেকে দেখা যায়, যখন তাপমাত্রা ৬৭৫ ℃, তখন নমুনার পৃষ্ঠে কোনো ডিকার্বনাইজেশন স্তর দেখা যায় না; যখন তাপমাত্রা বেড়ে ৭০০ ℃ হয়, তখন নমুনার পৃষ্ঠে পাতলা ফেরাইট ডিকার্বনাইজেশন স্তর দেখা যেতে শুরু করে; তাপমাত্রা বেড়ে ৭২৫ ℃ হলে, নমুনার পৃষ্ঠের ডিকার্বনাইজেশন স্তরের পুরুত্ব উল্লেখযোগ্যভাবে বৃদ্ধি পায়; ৭৫০ ℃ তাপমাত্রায় ডিকার্বনাইজেশন স্তরের পুরুত্ব তার সর্বোচ্চ মানে পৌঁছায়, এই সময়ে ফেরাইট দানা আরও স্পষ্ট ও মোটা হয়; যখন তাপমাত্রা বেড়ে ৮০০ ℃ হয়, তখন ডিকার্বনাইজেশন স্তরের পুরুত্ব উল্লেখযোগ্যভাবে কমতে শুরু করে এবং এর পুরুত্ব ৭৫০ ℃ তাপমাত্রার অর্ধেকে নেমে আসে। যখন তাপমাত্রা ক্রমাগত বেড়ে ৮৫০ ℃ হয় এবং ডিকার্বনাইজেশনের পুরুত্ব চিত্র ১-এ দেখানো হয়। ৮০০ ℃ তাপমাত্রায়, সম্পূর্ণ ডিকার্বনাইজেশন স্তরের পুরুত্ব উল্লেখযোগ্যভাবে কমতে শুরু করে, ৭৫০ ℃-তে এর পুরুত্ব অর্ধেকে নেমে আসে; যখন তাপমাত্রা ক্রমাগত বেড়ে ৮৫০ ℃ এবং তার উপরে যায়, পরীক্ষাধীন ইস্পাতের সম্পূর্ণ ডিকার্বনাইজেশন স্তরের পুরুত্ব ক্রমাগত কমতে থাকে, অর্ধেক ডিকার্বনাইজেশন স্তরের পুরুত্ব ধীরে ধীরে বাড়তে শুরু করে যতক্ষণ না সম্পূর্ণ ডিকার্বনাইজেশন স্তরের গঠন সম্পূর্ণরূপে অদৃশ্য হয়ে যায়, এবং অর্ধেক ডিকার্বনাইজেশন স্তরের গঠন ধীরে ধীরে স্পষ্ট হয়। দেখা যায় যে, তাপমাত্রা বৃদ্ধির সাথে সাথে সম্পূর্ণ ডিকার্বনাইজড স্তরের পুরুত্ব প্রথমে বেড়েছিল এবং তারপর কমেছিল, এই ঘটনার কারণ হলো উত্তাপন প্রক্রিয়ায় নমুনাটি একই সাথে জারণ এবং ডিকার্বনাইজেশন আচরণ করে, শুধুমাত্র যখন ডিকার্বনাইজেশনের হার জারণের গতির চেয়ে দ্রুততর হয় তখনই ডিকার্বনাইজেশন ঘটনাটি ঘটে। উত্তাপন শুরু করার সময়, তাপমাত্রা বৃদ্ধির সাথে সাথে সম্পূর্ণ ডিকার্বনাইজড স্তরের পুরুত্ব ধীরে ধীরে বাড়তে থাকে যতক্ষণ না এটি সর্বোচ্চ মানে পৌঁছায়। এই সময়ে তাপমাত্রা আরও বাড়ানো হলে, নমুনার জারণের হার ডিকার্বনাইজেশনের হারের চেয়ে দ্রুততর হয়, যা সম্পূর্ণ ডিকার্বনাইজড স্তরের বৃদ্ধিকে বাধা দেয় এবং এর ফলে একটি নিম্নমুখী প্রবণতা দেখা যায়। দেখা যায় যে, ৬৭৫ থেকে ৯৫০ ℃ পরিসরের মধ্যে, ৭৫০ ℃ তাপমাত্রায় সম্পূর্ণ ডিকার্বনাইজড স্তরের পুরুত্বের মান সবচেয়ে বেশি এবং ৮৫০ ℃ তাপমাত্রায় এর মান সবচেয়ে কম। অতএব, পরীক্ষাধীন স্টিলের উত্তাপন তাপমাত্রা ৮৫০℃ রাখার পরামর্শ দেওয়া হয়।
চিত্র ১। বিভিন্ন তাপমাত্রায় ১ ঘণ্টা ধরে রাখা পরীক্ষাধীন ইস্পাতের ডিকার্বুরাইজড স্তরের হিস্টোমরফোলজি।
আংশিক ডিকার্বুরাইজড স্তরের তুলনায়, সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব উপাদানের বৈশিষ্ট্যের উপর আরও গুরুতর নেতিবাচক প্রভাব ফেলে। এটি উপাদানের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য, যেমন শক্তি, কাঠিন্য, ক্ষয় প্রতিরোধ ক্ষমতা এবং ক্লান্তি সীমা ইত্যাদি ব্যাপকভাবে হ্রাস করে এবং ফাটলের প্রতি সংবেদনশীলতা বাড়িয়ে দেয়, যা ঝালাইয়ের গুণমানকে প্রভাবিত করে। অতএব, পণ্যের কার্যক্ষমতা উন্নত করার জন্য সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব নিয়ন্ত্রণ করা অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ। চিত্র ২-এ তাপমাত্রার সাথে সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্বের পরিবর্তন বক্ররেখা দেখানো হয়েছে, যা সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্বের পরিবর্তনকে আরও স্পষ্টভাবে তুলে ধরে। চিত্র থেকে দেখা যায় যে, ৭০০℃ তাপমাত্রায় সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব মাত্র প্রায় ৩৪μm; তাপমাত্রা ৭২৫℃-এ বৃদ্ধি পেলে, সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব উল্লেখযোগ্যভাবে বেড়ে ৮৬μm হয়, যা ৭০০℃ তাপমাত্রার সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্বের দ্বিগুণেরও বেশি; যখন তাপমাত্রা ৭৫০ ℃-তে উন্নীত করা হয়, তখন সম্পূর্ণরূপে ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব সর্বোচ্চ ১২০ μm মানে পৌঁছায়; তাপমাত্রা আরও বাড়ার সাথে সাথে, সম্পূর্ণরূপে ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব দ্রুত কমতে শুরু করে, ৮০০℃-তে তা ৭০ μm-এ দাঁড়ায় এবং তারপর ৮৫০℃-তে সর্বনিম্ন প্রায় ২০ μm মানে পৌঁছায়।
চিত্র ২. বিভিন্ন তাপমাত্রায় সম্পূর্ণ ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব
স্পিন বেন্ডিং-এ ক্লান্তি কর্মক্ষমতার উপর ডিকার্বুরাইজেশনের প্রভাব
স্প্রিং স্টিলের ক্লান্তি বৈশিষ্ট্যের উপর ডিকার্বুরাইজেশনের প্রভাব অধ্যয়নের জন্য, দুই ধরনের স্পিন বেন্ডিং ক্লান্তি পরীক্ষা করা হয়েছিল। প্রথম ধরনের ক্লান্তি পরীক্ষাটি ছিল ডিকার্বুরাইজেশন ছাড়াই সরাসরি করা, এবং দ্বিতীয় ধরনের ক্লান্তি পরীক্ষাটি ছিল একই পীড়ন স্তরে (৮১০ MPa) ডিকার্বুরাইজেশনের পরে করা। ডিকার্বুরাইজেশন প্রক্রিয়াটি ৭০০-৮৫০ ℃ তাপমাত্রায় ১ ঘণ্টা ধরে চালানো হয়েছিল। প্রথম ধরনের নমুনাগুলোর ক্লান্তি আয়ু সারণি ২-এ দেখানো হয়েছে, যা স্প্রিং স্টিলের ক্লান্তি আয়ু নির্দেশ করে।
প্রথম দলের নমুনাগুলোর ক্লান্তিজনিত আয়ুষ্কাল সারণি ২-এ দেখানো হয়েছে। সারণি ২ থেকে দেখা যায়, ডিকার্বনাইজেশন ছাড়া পরীক্ষাধীন ইস্পাতকে ৮১০ মেগাপ্যাসকেল চাপে মাত্র ১০৭টি চক্রের মধ্য দিয়ে নিয়ে যাওয়া হয়েছিল এবং কোনো ফাটল ঘটেনি; যখন পীড়নের মাত্রা ৮৩০ মেগাপ্যাসকেল অতিক্রম করে, তখন কিছু নমুনায় ফাটল ধরতে শুরু করে; যখন পীড়নের মাত্রা ৮৫০ মেগাপ্যাসকেল অতিক্রম করে, তখন ক্লান্তিজনিত পরীক্ষার সমস্ত নমুনাই ভেঙে যায়।
সারণি ২ বিভিন্ন পীড়ন স্তরে ক্লান্তি জীবনকাল (ডিকার্বনাইজেশন ছাড়া)
ক্লান্তি সীমা নির্ধারণ করার জন্য, পরীক্ষাধীন ইস্পাতের ক্লান্তি সীমা নির্ণয়ে গ্রুপ পদ্ধতি ব্যবহার করা হয় এবং প্রাপ্ত তথ্যের পরিসংখ্যানগত বিশ্লেষণের পর, পরীক্ষাধীন ইস্পাতের ক্লান্তি সীমা প্রায় ৭৬০ MPa পাওয়া যায়; বিভিন্ন পীড়নের অধীনে পরীক্ষাধীন ইস্পাতের ক্লান্তি জীবনকালের বৈশিষ্ট্য নিরূপণ করার জন্য, SN বক্ররেখা অঙ্কন করা হয়, যা চিত্র ৩-এ দেখানো হয়েছে। চিত্র ৩ থেকে দেখা যায় যে, বিভিন্ন পীড়ন স্তরের সাথে বিভিন্ন ক্লান্তি জীবনকাল সম্পর্কিত, যখন ক্লান্তি জীবনকাল ৭ হয়, তখন চক্র সংখ্যা ১০৭-এর সাথে সঙ্গতিপূর্ণ, যার অর্থ হলো এই শর্তাধীনে নমুনাটি একটি অবস্থার মধ্য দিয়ে গেছে, এবং সংশ্লিষ্ট পীড়নের মানকে ক্লান্তি শক্তির মান হিসেবে আনুমানিক ধরা যেতে পারে, অর্থাৎ ৭৬০ MPa। এটি থেকে বোঝা যায় যে, উপাদানের ক্লান্তি জীবনকাল নির্ধারণের জন্য S-N বক্ররেখার একটি গুরুত্বপূর্ণ নির্দেশক মান রয়েছে।
চিত্র ৩ পরীক্ষামূলক ইস্পাত ঘূর্ণনশীল নমন ক্লান্তি পরীক্ষার SN বক্ররেখা
দ্বিতীয় গ্রুপের নমুনাগুলোর ক্লান্তিজনিত আয়ুষ্কাল সারণি ৩-এ দেখানো হয়েছে। সারণি ৩ থেকে দেখা যায়, পরীক্ষাধীন ইস্পাতকে বিভিন্ন তাপমাত্রায় ডিকার্বুরাইজ করার পর, চক্রের সংখ্যা সুস্পষ্টভাবে হ্রাস পায় এবং তা ১০⁷-এর বেশি হয়, এবং সমস্ত ক্লান্তিজনিত নমুনা ভেঙে যায়, ফলে ক্লান্তিজনিত আয়ুষ্কাল ব্যাপকভাবে হ্রাস পায়। উপরোক্ত ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্বের সাথে তাপমাত্রার পরিবর্তন বক্ররেখা মিলিয়ে দেখলে বোঝা যায় যে, ৭৫০ ℃ তাপমাত্রায় ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব সবচেয়ে বেশি, যা ক্লান্তিজনিত আয়ুষ্কালের সর্বনিম্ন মানের সাথে সঙ্গতিপূর্ণ। ৮৫০ ℃ তাপমাত্রায় ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব সবচেয়ে কম, যা তুলনামূলকভাবে উচ্চ ক্লান্তিজনিত আয়ুষ্কালের মানের সাথে সঙ্গতিপূর্ণ। এটি থেকে বোঝা যায় যে, ডিকার্বুরাইজেশন প্রক্রিয়া উপাদানটির ক্লান্তিজনিত কার্যক্ষমতা ব্যাপকভাবে হ্রাস করে, এবং ডিকার্বুরাইজড স্তর যত পুরু হয়, ক্লান্তিজনিত আয়ুষ্কালও তত কম হয়।
সারণি ৩ বিভিন্ন ডিকার্বনাইজেশন তাপমাত্রায় ক্লান্তি জীবন (৫৬০ MPa)
নমুনাটির ক্লান্তিজনিত ফাটলের গঠন স্ক্যানিং ইলেকট্রন মাইক্রোস্কোপের মাধ্যমে পর্যবেক্ষণ করা হয়েছিল, যা চিত্র ৪-এ দেখানো হয়েছে। চিত্র ৪(ক)-তে ফাটলের উৎস এলাকা দেখানো হয়েছে, যেখানে একটি সুস্পষ্ট ক্লান্তিজনিত আর্ক দেখা যায়। এই আর্ক অনুসারে ক্লান্তির উৎস খুঁজে বের করলে দেখা যায় যে, ফাটলের উৎস হলো "মাছের চোখের মতো" আকৃতির অধাতব অন্তর্ভুক্তি, যা সহজেই পীড়ন ঘনত্ব সৃষ্টি করে এবং এর ফলে ক্লান্তিজনিত ফাটল তৈরি হয়। চিত্র ৪(খ)-তে ফাটল সম্প্রসারণ এলাকার গঠন দেখানো হয়েছে, যেখানে সুস্পষ্ট ক্লান্তিজনিত রেখা দেখা যায়, যা নদীর মতো বিন্যস্ত এবং এটি প্রায়-বিয়োজনমূলক ফাটলের অন্তর্গত, যেখানে ফাটলগুলো প্রসারিত হতে থাকে এবং অবশেষে ভাঙনের দিকে নিয়ে যায়। চিত্র ৪(খ)-তে ফাটল সম্প্রসারণ এলাকার গঠন দেখানো হয়েছে, যেখানে সুস্পষ্ট ক্লান্তিজনিত রেখা দেখা যায়, যা নদীর মতো বিন্যস্ত এবং এটি প্রায়-বিয়োজনমূলক ফাটলের অন্তর্গত। এখানে ফাটলগুলো ক্রমাগত প্রসারিত হতে থাকে এবং অবশেষে ভাঙনের দিকে নিয়ে যায়।
ক্লান্তিজনিত ফ্র্যাকচার বিশ্লেষণ
চিত্র ৪। পরীক্ষামূলক ইস্পাতের ক্লান্তিজনিত ফাটল পৃষ্ঠের SEM গঠন।
চিত্র ৪-এ থাকা অন্তর্ভুক্তিগুলোর ধরন নির্ধারণ করার জন্য, শক্তি বর্ণালী গঠন বিশ্লেষণ করা হয়েছিল এবং এর ফলাফল চিত্র ৫-এ দেখানো হয়েছে। এতে দেখা যায় যে, অধাতব অন্তর্ভুক্তিগুলো প্রধানত Al2O3 অন্তর্ভুক্তি, যা নির্দেশ করে যে অন্তর্ভুক্তি ফাটলের কারণে সৃষ্ট ফাটলগুলোর প্রধান উৎস হলো এই অন্তর্ভুক্তিগুলো।
চিত্র ৫ অধাতব অন্তর্ভুক্তিসমূহের শক্তি বর্ণালীবিদ্যা
উপসংহার
( 1) উত্তাপের তাপমাত্রা 850 ℃-তে স্থাপন করলে ডিকার্বুরাইজড স্তরের পুরুত্ব সর্বনিম্ন হবে, যা ক্লান্তি কর্মক্ষমতার উপর প্রভাব হ্রাস করবে।
( 2) পরীক্ষাধীন স্টিলের স্পিন বেন্ডিং এর ক্লান্তি সীমা হল 760 MPa।
( 3) পরীক্ষাধীন ইস্পাতে অধাতব অন্তর্ভুক্তি, প্রধানত Al2O3 মিশ্রণে ফাটল।
( 4) ডিকার্বুরাইজেশন পরীক্ষাধীন ইস্পাতের ক্লান্তি আয়ু মারাত্মকভাবে হ্রাস করে, ডিকার্বুরাইজেশন স্তর যত পুরু হয়, ক্লান্তি আয়ু তত কম হয়।
পোস্ট করার সময়: ২১-জুন-২০২৪








